Sistemas transportadores: Una guía completa

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Los sistemas transportadores se han convertido en parte integrante de muchas industrias al automatizar el movimiento de mercancías y materiales de forma eficaz y rentable. Desde la fabricación hasta el procesamiento de alimentos y el almacenamiento, los sistemas transportadores se utilizan ampliamente debido a su capacidad para mejorar la productividad y la precisión, reducir los costes de mano de obra y mejorar la seguridad general tanto de las mercancías como de los empleados.

En este artículo, exploramos los diferentes tipos de sistemas transportadores, sus verdaderas ventajas empresariales, cómo pueden personalizarse para adaptarse a su industria específica y a su almacén actual, y cómo pueden integrarse con el sistema AutoStore .

¿Qué significa "transportador" y qué es un sistema transportador?

La definición de "transportador" es un dispositivo mecánico, o sistema de manipulación, que se utiliza para trasladar materiales, productos o mercancías de un lugar a otro en una corriente o flujo continuo dentro de un almacén o instalación de fabricación. 

En el contexto de la automatización de almacenes, los transportadores son un componente esencial de muchos sistemas automatizados como los AS/RS, ya que ayudan a transportar mercancías de forma eficaz y rápida, al tiempo que mejoran las operaciones logísticas generales y la manipulación de materiales. Además, los sistemas transportadores pueden personalizarse para adaptarse a las necesidades específicas de una instalación y pueden ir desde sistemas manuales sencillos hasta sistemas totalmente automatizados.

Amplíe su negocio y consiga un mayor retorno de la inversión con un sistema transportador

Las soluciones manuales para almacenes ya no son una opción viable para seguir el ritmo de la economía digital actual. Por ello, muchas industrias y empresas han implantado sistemas transportadores, ya que ofrecen diversas ventajas a las industrias y almacenes que confían en ellos para la manipulación de materiales. A continuación, he enumerado algunas de las principales ventajas:

• Mayor eficacia: Con la implantación de sistemas transportadores, la manipulación de materiales se automatiza, lo que reduce el trabajo manual y aumenta la velocidad de producción, lo que se traduce en un mayor rendimiento y menores costes.
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• Mayor seguridad: Al eliminar la necesidad de manipulación manual de materiales, los sistemas transportadores ayudan a reducir las lesiones en el lugar de trabajo, lo que disminuye el riesgo de accidentes y lesiones causados, por ejemplo, por levantar objetos pesados.
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• Utilización del espacio: Los sistemas transportadores están diseñados para utilizar el espacio de forma eficiente, lo que permite un uso óptimo del espacio del suelo y también del espacio vertical con sistemas transportadores de varios niveles.
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• Flexibilidad: Los sistemas transportadores pueden adaptarse a las necesidades específicas de cualquier industria y almacén, con opciones de personalización para adaptarse a los requisitos cambiantes de producción y a los sistemas existentes.
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• Ahorro de costes: Hay varias formas en las que un sistema transportador puede suponer un ahorro de costes, como la reducción de los costes de mano de obra, la minimización de los daños al producto y la minimización del tiempo de manipulación del material. En última instancia, esto se traduce en un mayor retorno de la inversión.
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• Mayor precisión: Con una mayor precisión, tanto en la manipulación como en la entrega de los productos, los sistemas transportadores reducen la probabilidad de daños en los productos, errores, discrepancias y reclamaciones de los clientes.
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En resumen, los sistemas transportadores como inversión pueden aportar una amplia gama de beneficios a las empresas e industrias, contribuyendo a su éxito y rentabilidad general. 

Los sistemas transportadores mejoran la eficacia global de las operaciones de almacén

Las ventajas son numerosas, pero ¿cómo se experimenta realmente una mejora de la eficiencia? Al automatizar el movimiento de materiales y productos por el almacén, los sistemas transportadores pueden eliminar la manipulación manual, reducir los errores y aumentar la productividad, al tiempo que liberan a los trabajadores para que puedan centrarse en otras tareas.

Sistema de transporte manual frente a sistema de transporte automatizado

Como ya se ha explicado brevemente, los sistemas transportadores pueden ser tanto manuales como automatizados. Mientras que los sistemas transportadores manuales dependen de la mano de obra humana para mover materiales de un lugar a otro, los sistemas automatizados integran máquinas para mover materiales a lo largo de una cinta transportadora u otros sistemas de cintas o rodillos conectados.

Explicado con más detalle, un sistema transportador manual suele implicar que los empleados empujen carros, carguen objetos pesados o utilicen otros métodos manuales para transportar mercancías. Por otro lado, los sistemas transportadores automatizados pueden programarse para realizar una amplia variedad de tareas, desde transportar mercancías de un lugar a otro hasta clasificar, pesar y empaquetar junto con otros procesos.

Aunque los sistemas transportadores manuales pueden ser eficaces para operaciones a pequeña escala, suelen ser menos eficientes y requieren más mano de obra en comparación con los sistemas automatizados. Los sistemas transportadores automatizados suelen ser más rápidos y eficientes que los manuales, y pueden ayudar a las empresas a reducir los costes de mano de obra y aumentar la productividad.

Tanto los sistemas de transporte manuales como los automatizados tienen sus ventajas y desventajas, mientras que la elección del sistema depende de distintos factores, como el tipo de materiales transportados, el tamaño y la distribución del almacén o las instalaciones de producción, y los objetivos generales y el presupuesto de su empresa.

Componentes: ¿Cómo funcionan los sistemas transportadores? 

Un sistema transportador está formado por varios componentes que funcionan conjuntamente para trasladar materiales de un lugar a otro de forma fluida y eficaz. Aunque los componentes exactos dependen del sistema transportador específico, de la industria y de los materiales transportados, el sistema suele estar formado por los componentes que se enumeran a continuación.

Cinta transportadora

La cinta es el componente principal del sistema que mueve los materiales de un punto a otro. La cinta se desplaza sobre una serie de rodillos o poleas accionados por un motor eléctrico, que se explicará más adelante.

Rodillos

La función de los rodillos es facilitar y guiar el movimiento de materiales o productos a lo largo de la cinta transportadora. Los rodillos suelen montarse en un bastidor, individualmente o en grupos, para crear una serie de puntos de rodadura que soportan la carga y permiten que ésta se desplace suavemente a lo largo de la cinta transportadora. Los rodillos pueden ser motorizados o no.

Poleas

Las poleas impulsan y controlan el movimiento de la cinta transportadora. Suelen estar situadas en cada extremo de un sistema transportador, donde la cinta se enrolla alrededor de las poleas, contribuyendo a guiar y sostener la cinta a medida que se desplaza por el transportador. Las poleas pueden ser motorizadas y no motorizadas, al igual que los rodillos.

Motores

Los motores se utilizan para accionar la cinta transportadora y controlar su velocidad, y suelen funcionar con energía eléctrica. Algunos motores pueden controlarse mediante variadores de frecuencia, lo que permite un mayor control de la velocidad y el movimiento del sistema transportador. Además, algunos sistemas transportadores pueden tener varios motores para una mayor precisión y flexibilidad en el movimiento.

Rodamientos

Los rodamientos son también componentes esenciales de un sistema transportador que ayudan a reducir la fricción y el desgaste de las piezas móviles. Están diseñados para soportar los ejes giratorios de los rodillos, poleas y otros componentes del transportador, permitiendo que todo se mueva suavemente con una resistencia mínima.

Rodillos

Los rodillos son componentes cilíndricos o esféricos que soportan el peso de la cinta transportadora y su carga útil. Suelen colocarse en la zona de transición, donde la cinta cambia de dirección o pasa por encima de una polea. Su función es ayudar a reducir la fricción y evitar el desgaste excesivo de la cinta, así como garantizar su correcto guiado.

Sensores

Los sensores son dispositivos electrónicos utilizados para detectar y controlar el movimiento de los objetos en la cinta. Además, proporcionan información en tiempo real sobre la posición, velocidad y orientación de los artículos en la cinta, lo que permite controlar y automatizar el sistema con precisión.

Sistemas de control

Los sistemas de control se utilizan para gestionar y hacer funcionar el sistema transportador, incluido el control de la velocidad, la dirección y la parada del sistema. Suelen consistir en un panel de control central, controladores lógicos programables (PLC) y software para supervisar y ajustar el rendimiento del sistema.

Cadenas

Por último, las cadenas ayudan a transferir material o productos a lo largo del sistema. Constan de eslabones interconectados de metal o plástico y están diseñadas para moverse suavemente alrededor de ruedas dentadas o poleas. En cuanto a los demás componentes, las cadenas vienen en varios tamaños y configuraciones para adaptarse a diferentes sistemas transportadores.

¿Cómo pueden adaptarse los sistemas transportadores a las necesidades de industrias u operaciones específicas?

Los sistemas transportadores pueden personalizarse de muchas maneras para adaptarse a las necesidades específicas de diferentes industrias y operaciones. Esta personalización puede incluir diferentes ajustes, como la regulación de la anchura, la longitud y la altura del transportador, así como el control de la velocidad y la dirección de la cinta. Además, pueden utilizarse distintos tipos de cintas, rodillos, cojinetes y motores en función de la aplicación específica, mientras que los sensores pueden mejorar la eficacia y la seguridad generales. En resumen, las empresas pueden crear un sistema personalizado que satisfaga sus requisitos específicos y les ayude a optimizar sus operaciones.

¿Cómo pueden integrarse los sistemas transportadores con otros equipos de manipulación de materiales?

Los sistemas transportadores tienen la flexibilidad de integrarse con otros equipos de manipulación de materiales para crear una línea de producción o distribución totalmente automatizada. Para integrar sistemas transportadores con otros equipos, es importante asegurarse de que los componentes son compatibles y de que el sistema está diseñado para soportar la carga y el rendimiento necesarios.

Normalmente, el proceso de integración implica programar el sistema transportador para que se comunique con los demás equipos y garantice la coordinación de los tiempos y movimientos de los distintos componentes para garantizar un funcionamiento fluido y eficaz. Algunos ejemplos de equipos que pueden integrarse con sistemas transportadores son clasificadores, paletizadores, apiladores y brazos robóticos.

Los sistemas de transporte son versátiles y se utilizan en diversos sectores.

Los sistemas transportadores se utilizan en una amplia gama de sectores, como la fabricación, el envasado, el almacenamiento y la distribución. Son habituales en cadenas de montaje, plantas de procesamiento de alimentos, aeropuertos y terminales de transporte. Además, los sistemas transportadores se utilizan en explotaciones mineras y agrícolas, así como en las industrias del automóvil y la electrónica.

Esencialmente, en cualquier lugar donde exista la necesidad de transportar materiales o productos de forma eficiente y continua de A a B, un sistema transportador puede ser una solución valiosa. A continuación se muestran algunos ejemplos de cómo se utiliza un sistema transportador en industrias específicas:

Fabricación: En la fabricación, los sistemas transportadores se utilizan ampliamente para el transporte de materias primas, productos terminados y productos entre las diferentes etapas de producción.

Almacenamiento y distribución: En el almacenamiento y la distribución, los sistemas transportadores se utilizan para trasladar mercancías de un lugar a otro. Esto incluye la carga y descarga de palés de camiones a una ubicación de almacenamiento, o el traslado de mercancías de una ubicación de picking a una ubicación de embalaje.

Alimentación y bebidas: Cuando se trata de la industria de alimentos y bebidas, los sistemas transportadores se utilizan para transportar productos a través de diferentes etapas de producción, incluyendo lavado, clasificación, envasado y etiquetado.

Diferentes tipos de sistemas transportadores

Existe una gran variedad de sistemas transportadores, y a continuación hemos enumerado las soluciones más comunes. Es importante destacar que cada sistema de transporte tiene sus propias características y ventajas, lo que lo hace adecuado para diferentes aplicaciones e industrias.

• Transportadores de banda: De todos los sistemas de transporte, los transportadores de banda son los más utilizados. Consisten en una cinta continua que se desplaza sobre dos o más poleas, girando en la misma dirección. Suelen utilizarse en fábricas y almacenes para el transporte de mercancías.
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• Transportadores de rodillos: Los transportadores de rodillos utilizan rodillos montados sobre una serie de ejes para desplazar materiales a lo largo de una trayectoria. Suelen utilizarse para transportar objetos pesados, como palés, bidones y contenedores a granel.
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• Transportadores de tornillo: Los transportadores de tornillo están diseñados para el transporte de materiales a granel como granos, polvos y productos químicos. Consisten en un tornillo en espiral o hélice, que gira en un tubo, empujando los materiales hacia adelante.
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• Transportadores neumáticos: Los transportadores neumáticos utilizan presión de aire para mover materiales a través de un sistema. Se suelen utilizar para el transporte de polvos finos, como cemento, harina y azúcar.
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• Transportadores de cadena: Los transportadores de cadena utilizan cadenas para mover materiales a lo largo de un recorrido. Se utilizan a menudo en instalaciones de fabricación de automóviles, así como para el transporte de artículos más pesados.
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• Transportadores de cangilones: Los transportadores de cangilones utilizan cangilones para transportar materiales a granel, lo que suele ocurrir verticalmente. Esta solución de transporte se utiliza habitualmente en los sectores de la agricultura y la minería.
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• Transportadores aéreos: Por último, los transportadores aéreos utilizan un sistema montado sobre raíles para transportar materiales por encima de la cabeza. Se utilizan sobre todo en instalaciones de automoción y fabricación para el transporte de distintas piezas.

Los tres tipos principales de transportadores

Aunque existen muchos tipos de transportadores, los principales son los de banda, los de rodillos y los de cadena, ya que cubren la mayoría de las necesidades de manipulación de materiales en diversos sectores.

Qué debe tener en cuenta al implantar un sistema transportador 

Es necesario tener en cuenta determinados factores para garantizar el éxito de la implantación de un sistema transportador. Esto incluye tanto el diseño como la instalación y la medición de la seguridad.

Consideraciones previas a la integración

Antes de decidirse por un sistema transportador, es importante tener en cuenta las necesidades específicas de su empresa para seleccionar el sistema y los componentes adecuados. A continuación, hay que tener muy en cuenta la instalación y el mantenimiento adecuados, así como garantizar la seguridad de los empleados.

Además, es importante tener en cuenta el impacto potencial en el flujo de trabajo y la productividad, así como la formación necesaria para que los empleados obtengan el máximo rendimiento del sistema. Por ejemplo, puede ser beneficioso establecer las expectativas y los objetivos empresariales correspondientes y comparar el rendimiento antes y después de la implantación.

Aplicar medidas de seguridad para evitar accidentes

Trabajar con sistemas transportadores puede plantear diversos riesgos de seguridad, como enredos, puntos de pellizco y caída de objetos. Por lo tanto, es crucial aplicar medidas de seguridad para proteger a los empleados de accidentes y lesiones. Algunas medidas de seguridad esenciales que deben aplicarse al trabajar con sistemas transportadores son:

1. Instalar botones de parada de emergencia o cables de tracción a lo largo del sistema transportador que puedan apagar rápidamente el equipo en caso de emergencia.
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2. Instalar protecciones y barreras alrededor de las piezas móviles, como cadenas de transmisión, poleas y puntos de pellizco, para evitar el contacto accidental.
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3. Proporcionar formación adecuada y equipos de seguridad, como cascos, gafas de seguridad y guantes, a los empleados que operan y realizan el mantenimiento del sistema transportador.
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4. Inspeccionar y mantener periódicamente el sistema transportador para garantizar que se encuentra en buenas condiciones de funcionamiento y que todos los dispositivos de seguridad funcionan correctamente.
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5. Colocación de señales y etiquetas de advertencia en zonas visibles para recordar a los trabajadores los peligros potenciales y los procedimientos de seguridad.
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Mediante la aplicación de estas medidas de seguridad, las empresas pueden garantizar el bienestar de sus empleados y evitar accidentes, aumentando en última instancia la productividad y reduciendo el riesgo de costosas demandas o multas. 

Exploración de alternativas: Cuando los transportadores no son la opción adecuada

Los transportadores no siempre son la opción más adecuada para un almacén. Una vez implantado, es un sistema de automatización relativamente estático que carece de fácil movilidad. Por ejemplo, ampliar el transportador (en caso de aumento repentino del rendimiento) o realizar cambios de destino puede ser un proceso largo y complejo. Por lo tanto, la decisión de integrar transportadores debe basarse en una expectativa de rendimiento estable durante un periodo significativo. Si un almacén prevé un nivel de producción constante durante un periodo prolongado, los transportadores son una opción muy eficaz. Si una empresa aún necesita cierta flexibilidad, los robots móviles, como los AGV y los AMR, pueden ser opciones viables para trasladar mercancías de A a B.

En última instancia, la elección entre transportadores y soluciones alternativas depende de los requisitos específicos del almacén, equilibrando estabilidad, flexibilidad y eficacia operativa.

Cómo se integra AutoStore con los transportadores

Debido a su amplia aplicación en la industria del almacenaje, los transportadores son una de las tecnologías más integradas en torno al sistemaAutoStore . Esto se debe principalmente a la capacidad de los transportadores para trasladar mercancías de un punto A a un punto B de forma eficiente. Esto se debe principalmente a la capacidad de los transportadores para trasladar mercancías de forma eficiente del punto A al punto B. Los transportadores ofrecen una solución excelente para evitar prácticas de despilfarro y promover operaciones ajustadas al sustituir el trabajo manual y reducir la necesidad de que las personas caminen trasladando mercancías. AutoStore se integra a la perfección con los transportadores y ambos sistemas se complementan muy bien, lo que da como resultado una operación que mejora significativamente la eficiencia del almacén.

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AutoStore Módulos de soporte Transportadores

Transportadores en los puestos de trabajo (puertos)

Como ya se ha mencionado, las cintas transportadoras se integran muy bien con las estaciones de trabajo (Puertos) deAutoStore , la parrilla y el sistema en general. Los transportadores suelen integrarse de forma que el personal pueda estar en una estación de trabajo (Puerto), recoger pedidos y colocarlos directamente en una cinta transportadora que los traslada a un destino (por ejemplo, un lugar de envío o embalaje). Esta combinación reduce considerablemente el tiempo necesario para satisfacer un pedido.

La forma en que se han diseñado muchas estaciones de trabajo AutoStore también favorece la integración de cintas transportadoras. Hay un amplio espacio en los laterales de muchos modelos de estaciones de trabajo, por ejemplo, en las bocas de carga FusionPort y FusionPort , lo que facilita la instalación de la cinta transportadora y la optimización del espacio en general. También es posible instalar la cinta transportadora directamente en la parte superior de algunas estaciones de trabajo, donde las cintas transportadoras se solapan a cada lado de la abertura de la papelera/fuente, eliminando la necesidad de espacio adicional para integrar la cinta transportadora.

En un almacén, el objetivo es siempre reducir al mínimo la distancia entre el origen del producto (por ejemplo, la estación de trabajo) y el destino (por ejemplo, el transportador). Las estaciones de trabajo de AutoStore se diseñan teniendo esto en cuenta, reduciendo la necesidad de grandes desplazamientos humanos y garantizando operaciones rápidas y eficaces.

Cómo las células de transferencia AutoStore permiten el transporte de contenedores/tolvas

Las estaciones de trabajo (Puertos) no son la única forma de sacar las ubicaciones de inventario de la parrilla y colocarlas en una cinta transportadora. Con las celdas de transferencia, también es posible mover las ubicaciones de la parrilla directamente a una cinta transportadora. Esto es útil si, por ejemplo, la estación de entrada está en una ubicación diferente a la de trasvase.

Estas celdas de transferencia sirven de interfaz entre la rejilla AutoStore y el transportador, lo que permite transferir directamente los contenedores de la rejilla al transportador. Mediante el uso de celdas de transferencia, las ubicaciones de inventario pueden sacarse del sistema AutoStore directamente en estos puntos de transferencia designados, sin necesidad de pasar por una estación de trabajo (puerto). Vea cómo Siemens utiliza las celdas de transferencia como parte de su proceso de entrada con AutoStore (potenciado por Dematic).

Resumen

En conclusión, los sistemas transportadores se han convertido en una herramienta indispensable para que numerosas industrias automaticen sus procesos de producción y manipulación de materiales. Los distintos tipos de transportadores disponibles, como los de banda, rodillos y cadena, pueden personalizarse para adaptarse a las necesidades de industrias y operaciones específicas, incluida la suya. Los sistemas transportadores aportan muchas ventajas a almacenes y fábricas, como una mayor eficacia, una reducción de los costes laborales y una mayor seguridad. 

Sin embargo, antes de implantar el sistema, es importante conocer los costes asociados a la instalación y el funcionamiento de un sistema transportador, su flexibilidad relativamente limitada una vez instalado, así como las medidas de seguridad que deben aplicarse al manipularlos. Si se implanta correctamente, un sistema transportador puede revolucionar el funcionamiento de su empresa y aumentar su productividad y rentabilidad.

¿Desea obtener más información sobre cómo automatizar las operaciones de su almacén para mejorar la eficiencia y el rendimiento general de la inversión? Póngase en contacto con nosotros hoy mismo.

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PREGUNTAS FRECUENTES

¿Cuáles son los tres tipos de transportador?

Los tres tipos principales de transportadores son:

• Transportadores de cinta: Utilizan una cinta ancha para transportar objetos.
• Transportadores de rodillos: Utilizan rodillos para desplazar las mercancías a lo largo de una trayectoria fija.
• Transportadores de cadena: emplean cadenas para transportar artículos en un bucle continuo. 

¿Cuánto cuesta instalar un sistema transportador?

El coste de instalación de un sistema transportador varía en función de factores como el tipo de transportador, la longitud, la complejidad y las características adicionales. Puede oscilar entre unos pocos miles de dólares para un sistema básico y cientos de miles de dólares para una instalación grande y personalizada.

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¿Cuál es el sistema de cinta transportadora más común?

El sistema de cinta transportadora más común es el transportador de banda. Cuenta con una cinta ancha que desplaza los artículos a lo largo de una trayectoria predefinida, lo que lo hace versátil y muy utilizado en diversas industrias.

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¿Qué son los sistemas de transporte en los almacenes?

Un sistema de transporte en un almacén es una red de transportadores interconectados que se utilizan para transportar mercancías dentro de las instalaciones. Automatiza el movimiento de artículos, como materias primas, componentes o productos acabados, de un lugar a otro, mejorando la eficiencia y reduciendo la manipulación manual.